A medida que los procesos industriales evolucionan, el avance de la maquinaria industrial ha necesitado de procedimientos de mantenimiento y seguridad industrial más especializados. Una de las últimas tendencias en este ámbito ha sido la introducción de procedimientos de bloqueo y etiquetado LOTO, que impiden el funcionamiento accidental de la maquinaria y los equipos durante el mantenimiento y las reparaciones.
Este artículo abarca todo lo que necesitas saber sobre el bloqueo y etiquetado LOTO, incluyendo cómo desarrollar un programa sólido para evitar incidentes, así como una serie de consejos para su implantación en una empresa.
¿Qué es un sistema LOTO?
En los últimos años se han producido grandes avances en el campo de la prevención de riesgos laborales en varios países tras la aplicación de leyes y procedimientos para salvaguardar la salud y la seguridad de los trabajadores.
LOTO, acrónimo en inglés de «lockout/tagout», se refiere a los procedimientos empleados para garantizar que el equipo esté desconectado e inoperable mientras se realizan labores de mantenimiento o durante los cambios de turno con el objetivo de que se eviten posibles accidentes.
Dicho de otra manera, el bloqueo y etiquetado es la desenergización y protección de equipos, maquinaria o procesos para que no se vuelva a activar la energía peligrosa durante el servicio o la reparación. Esto incluye cerrar las válvulas y los circuitos eléctricos, neutralizar las temperaturas extremas, asegurar las piezas móviles y más.
¿Para qué sirven?
Los sistemas de bloqueo/etiquetado evitan los accidentes en el lugar de trabajo y permiten aislar temporalmente la maquinaria de sus fuentes de alimentación. El procedimiento y las herramientas relacionadas detienen el movimiento de las máquinas y su reactivación prematura mientras duran las intervenciones.
El bloqueo/etiquetado puede prevenir de forma eficaz los accidentes relacionados con la energía y las piezas móviles de las máquinas. Además, su presencia visual en el lugar de trabajo ayuda a fomentar una sólida cultura de seguridad dirigida a enviar a todos los empleados a casa sanos y salvos, cada día.
Breve historia del bloqueo y etiquetado (LOTO)
La norma de bloqueo y etiquetado para el control de energía peligrosa (bloqueo/etiquetado) fue desarrollada en 1982 por la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional de los Estados Unidos (OSHA, por sus siglas en inglés). Su objetivo es ayudar a proteger a los trabajadores que dan mantenimiento rutinario al equipo en el lugar de trabajo.
Legalmente, entró en vigor en 1989. Desde entonces, el estándar de bloqueo ha desempeñado un papel indispensable para mantener a los empleados seguros en el trabajo. Las estadísticas clave referentes al bloqueo y etiquetado demuestran que los programas de bloqueo:
- salvan vidas al evitar aproximadamente 50,000 lesiones a causa de bloqueo y etiquetado y se previenen 120 muertes al año,
- reducen costos al disminuir el tiempo perdido de los empleados y los costos de seguros,
- mejoran la productividad al reducir el tiempo de inactividad del equipo.
¿Cuál es la diferencia entre bloqueo y etiquetado?
Aunque a menudo se usan de forma indistinta, los términos “bloqueo” y “etiquetado” no son lo mismo.
Bloqueo
El bloqueo ocurre cuando una fuente de energía (eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática, química, térmica o de otro tipo) es aislada físicamente del sistema que la utiliza (una máquina, equipo o proceso). Esto se hace usando una variedad de candados y dispositivos de bloqueo adecuados para aplicaciones específicas.
Etiquetado
El etiquetado es el proceso de colocar una etiqueta, o tarjeta, que comunica información sobre lo que se está haciendo en la máquina o equipo y por qué es importante. Los detalles en una tarjeta pueden incluir:
- Etiqueta de PELIGRO o ADVERTENCIA
- Instrucciones (p. ej., No operar)
- Propósito (p. ej., mantenimiento de equipos)
- Control de tiempos
- Nombre y/o foto del trabajador autorizado
4 razones para implementar un programa LOTO
1. Menor índice de accidentes y costes por lesiones más bajos
Las cifras de la UE reflejan que del 10 al 15 % de todos los accidentes fatales en el lugar de trabajo, y del 15 al 20% de todos los accidentes están relacionados con el mantenimiento. Entre las lesiones más comunes se encuentran las fracturas, laceraciones, amputaciones, quemaduras y descargas eléctricas.
Debido a la gravedad de numerosos accidentes relacionados con LOTO, los costes relacionados con estas lesiones pueden ser desorbitados.
2. Menor tiempo de inactividad, mayor productividad
Un programa LOTO bien organizado, que incluya fuentes de energía claramente etiquetadas, procedimientos fáciles de seguir y herramientas de bloqueo accesibles al instante, puede acelerar de manera importante las actividades de mantenimiento y de servicio.
Los trabajadores se ahorran las tareas de detección de tuberías y circuitos eléctricos, que tanto tiempo requieren, pero que a su vez son imprescindibles para verificar los puntos adecuados de control de energía. En consecuencia, el trabajo de mantenimiento se lleva a cabo con más eficiencia, el tiempo de inactividad es menor y la maquinaria funciona a niveles de máximo rendimiento.
3. Costes indirectos más bajos
Los accidentes pueden tener un impacto significativo en la programación del trabajo y en la productividad del centro de trabajo afectado. La puesta en marcha inesperada del equipo también puede ocasionar daños de consideración en la propia maquinaria, añadiendo al coste total real el gasto de la reparación o sustitución del equipo.
4. Práctica de seguridad recomendada
El bloqueo/etiquetado se ha reconocido de forma global como Práctica de seguridad recomendada en muchos sectores industriales y es un requisito legal en Estados Unidos.
Energías peligrosas para las que LOTO es el medio de control ideal:
- Eléctrica
- Mecánica
- Neumática
- Hidráulica
- Productos químicos (líquido o gas)
- Térmica
- Sustancias y superficies calientes
- Gravitacional
- Equipos u objetos suspendidos que podrían caerse y quedar destrozados
- Otra energía almacenada
- Volante detenido a mitad del movimiento, electricidad residual que hay que purgar
Tipos de Bloqueo
En MicroPlanet ponemos a vuestra disposición las soluciones del sistema LOTO de nuestro partner Brady. Estas son nuestras recomendaciones de producto para tu programa de bloqueo/etiquetado:
Componentes y consideraciones del programa de bloqueo y etiquetado
Elementos y cumplimiento
Un programa de bloqueo típico puede contener más de 80 elementos separados. Para estar en cumplimiento, un programa de bloqueo debe incluir:
- Estándares de bloqueo y etiquetado, incluyendo la creación, el mantenimiento y la actualización de listas y jerarquías de equipos
- Procedimientos específicos
- Reglamentos del lugar de trabajo, como los requisitos de entrada a espacios confinados
Mejores prácticas de bloqueo y etiquetado
Es necesario realizar inspecciones periódicas. Como mejor práctica, se recomienda una revisión anual de los procedimientos de bloqueo. Otras mejores prácticas incluyen:
- Estandarización del programa
- Software de bloqueo y etiquetado
- Capacitación anual de los empleados autorizados/afectados (la de empleados autorizados debe ser más frecuente)
- Actualización de los puntos de aislamiento
- Gestión de cambios
- Capacitación de contratistas
- Inventario de dispositivos
Si te interesa implementar el sistema LOTO en tu industria o laboratorio, contacta con nosotros para más información. La seguridad como primer objetivo.
